Роботизированный комплекс помешочной растарки

Сфера применения: 

РТК идеально подходит для производств, работающих с сыпучими компонентами в мешках (типовые емкости — 25 кг):

• Переработка пластика и производство полимеров. Растарка гранул полипропилена (БОПП), ПЭТ, ПВХ, АБС-пластиков
• Химическая промышленность. Опорожнение мешков с реагентами, катализаторами, сухими химикатами, минеральными удобрениями
• Строительная промышленность. Подача сыпучих компонентов (цемент, гипс, песок, сухие строительные смеси) в смесители и бункеры
• Металлургия. Загрузка флюсов, углеродсодержащих материалов, лигатур и шихты
• Пищевая промышленность. Растарка сыпучих ингредиентов (мука, сахар, соль, крахмал, крупы, какао-порошок) при условии использования исполнения из нержавеющей стали
• Производство резины и технического углерода. Автоматическая подача сажи, мела, талька и других компонентов

Основные принципы работы:

• Непрерывность процесса: Комплекс оснащен двумя постами растарки. Когда один пост опорожняется, робот автоматически переключается на второй, позволяя оператору безопасно заменить паллету на первом посту без остановки производства
• Подача паллет: В базовом варианте паллеты завозятся погрузчиком или тележкой через проем, контролируемый световыми барьерами. Возможно оснащение конвейерной системой подачи
• Захват и перемещение: Робот-манипулятор KUKA KR470-2PA (или аналогичный) со специализированным пневмо-механическим грейферным захватом (система крюков) берет с паллеты один слой мешков и перемещает их к системе опорожнения
• Вскрытие и выгрузка: В системе опорожнения мешки разрезаются дисковыми ножами (с частотным регулированием). Содержимое высыпается в приемный бункер из нержавеющей стали. Датчики уровня предотвращают переполнение бункера
• Минимизация потерь: Для достижения степени растарки не менее 99,9% предусмотрено механическое встряхивание разрезанных мешков перед утилизацией
• Утилизация тары: Пустые мешки сбрасываются в бункер системы утилизации и накапливаются в мобильной корзине. Возможна интеграция пресса или шнекового компактора для уменьшения объема отходов
• Безопасность (SIL3/PLe): Периметр огражден, доступ контролируется световыми барьерами и дверями с замками безопасности. Система управления на базе ПЛК Siemens Safety интегрирует три типа остановов: защитный (при нарушении периметра), технологический (при сбоях оборудования) и аварийный (при угрозе жизни)
• Режимы работы: Предусмотрен автоматический режим и обходной (ручной) режим для обслуживания или нештатных ситуаций без участия робота
• Управление: Осуществляется через панель оператора HMI (человеко-машинный интерфейс) на базе Siemens S7-1200 с возможностью диагностики и конфигурирования параметров

Комплектация:

Замена сотрудников:

2 разгрузчика

Ценовой диапазон:

Базовая комплектация: от 5 000 000 ₽

Дополнительные опции:

• Конвейерные системы: Автоматические конвейеры для загрузки полных и отвода пустых паллет, накопители паллет
• Пневмотранспорт: Система для автоматической транспортировки растаренного продукта от приемного бункера в силосы или технологические линии
• Системы уплотнения отходов: Шнековый компактор для прессования пустых мешков в полиэтиленовый рукав или вертикальный пресс
• Встряхиватель/ворошитель: Для улучшения высыпания труднотекучих или слежавшихся материалов
• Дублирующая система опорожнения: Для повышения надежности и производительности линии
• Системы контроля: Техническое зрение для распознавания этикеток, контроля целостности мешков и их остатка на паллете
• Интеграция с системами АСУ ТП верхнего уровня

Эффект от внедрения:

• Высокая производительность: Опорожнение мешков 25 кг со степенью растарки не менее 99,9% в непрерывном цикле (благодаря двум постам)
• Полное исключение тяжелого ручного труда: Автоматизация опасной и вредной операции резки мешков, снижение травматизма и затрат на персонал
• Экономия сырья: Минимизация потерь продукта за счет эффективного встряхивания
• Безопасность: Соответствие международным стандартам безопасности SIL3/PLe, исключение доступа персонала в опасную зону во время работы
• Гибкость: Модульная конструкция позволяет адаптировать комплекс под любую планировку и требования заказчика, включая интеграцию с существующим оборудованием
• Чистота производства: Исполнение узлов, контактирующих с продуктом, из нержавеющей стали

Эффективность:

Окупаемость роботизированного комплекса помешочной растарки обычно составляет от 1 до 2,5 лет.

Основные факторы, влияющие на срок окупаемости:

• Замещение ручного труда: Высвобождение нескольких операторов на тяжелой и монотонной работе
• Снижение простоев: Наличие двух постов обеспечивает бесперебойную подачу сырья, в отличие от ручного труда или систем с одним постом
• Точность и полнота выгрузки: Экономия до 0,1% сырья за счет более полного опорожнения по сравнению с ручным трудом
• Снижение затрат на логистику отходов: Компактизация пустых мешков (при заказе опций) уменьшает объем мусора и частоту его вывоза
• Повышение общей эффективности оборудования (OEE): Стабильная и быстрая подача сырья исключает голодание технологических линий